Литье в землю

ЗАО «Литейно-механический завод «Прогресс» производит литье в песчано-глинистые смеси (в землю) массой до 8тн 

- Класс размерной точности по ГОСТ 26645-85: 8-14

- Шероховатость поверхности отливок по ГОСТ 2789-73 Ra= 50-100 мкм

- Минимальная толщина стенок 3-6 мм

- Площадь литейного цеха: 4800 м2

- Производственные мощности: 12 000 т /год

- Плавильные печи, 2шт: ДСП-3М (максимальная загрузка по 5т)

- Линии машинной формовки:

       размеры опок в свету - 1050х600х300, 850х680х300, 1050х1050х300, 1200х1600х450, 1600х1600х450

- Ручной плац: 360м2

- Печи для отжига, 2шт: загрузка – 25т, рабочий размер – ширина 2500, высота 1850, глубина 5500

- Сроки изготовления: модельной оснастки – от  10 дней, отливки - от  5 дней

- Возможно изготовление отливок 3 группы до 6 группы сложности(сложные корпусные тонкостенные детали)

- Наличие собственной лаборатории. Возможно предоставление протоколов:

        ультразвуковой дефектоскопии, рентгеноскопии, магнитоскопии, механических испытаний

- Показатели качества: при литье в землю брак менее 5,8%

- Возможна предварительная и чистовая мехобработка (см.  возможности по мехобработке)

Сущность и особенности процесса

В разовых песчаных формах производят ~ 80% от всего объема выпуска отливок. Это объясняется универсальностью процесса (широкие технологические возможности процесса обеспечивают получение любых отливок как по массе, так и по роду металла), низкой себестоимостью и сравнительно легкой и быстрой технологической подготовкой производства отливок широкой номенклатуры.

При всех преимуществах сырых форм им свойственны недостатки, в частности, непроизводительная переработка около 70% формовочных смесей, не участвующих в процессах формирования отливок; значительный брак по газовым раковинам, засорам и др. дефектам. Отсюда вытекает задача перехода от обычных к оболочковым, сухим, более прочным формам и стержням.

В настоящее время в литейном производстве применяют свыше 100 различных технологических процессов изготовления стержней и форм, более 40видов связующих материалов, свыше 300 различных противопригарных покрытий и т.д.

Наиболее перспективны процессы, при которых затвердевание стержней, изготовленных из смесей с органическими или неорганическими связующими материалами, происходит в ящиках. Для единичного и серийного производства чаще применяются процессы изготовления стержней из самотвердеющих смесей.

Вместе с этим новые технологические процессы получения песчаных форм стабилизируют и повышают показатели точности, снижают шероховатость поверхности отливок и повышают эффективность их использования.

Весь цикл изготовления отливки состоит из ряда основных и вспомогательных операций, осуществляемых как параллельно, так и последовательно в различных отделениях литейного цеха. Модели, стержневые ящики и другую оснастку изготовляют, как правило, в модельных цехах.

Литейная разовая песчано-глинистая форма (рис1) в большинстве случаев состоит из двух полуформ: верхней 7 и нижней 9, которые получают уплотнением формовочной смеси вокруг соответствующих частей (верхней и нижней) деревянной или металлической модели в специальных рамках - опоках 3 и 5.

Рис. 1. Литейная разовая песчано-глинистая форма:

1 - литниковая система; 2 - полость формы; 3 - нижняя опока; 4 - штырь;5 - верхняя опока; 6 - прибыль; 7 - верхняя полуформа; 8 - стержень; 9 - нижняя полуформа; 10 - знаковая часть стержня.

Модель отличается от отливки увеличенными размерами на величину усадки сплава, наличием формовочных уклонов, облегчающих извлечение модели из формы, наличием плоскости разъема и знаковых частей 10, предназначенных для установки стержня 8, образующего внутреннюю полость (отверстие) в отливке. Стержень изготавливают из смеси, например кварцевого песка, отдельные зерна которого скрепляются при сушке или химическом отверждении специальными крепителями (связующими). В верхней полуформе с помощью соответствующих моделей выполняется воронка, каналы стояка и шлакоуловителя, а в нижней полуформе 9 каналы питателей. В целом воронка и все каналы образуют литниковую систему 1, по которой из разливочного ковша поступает литейный сплав в полость формы 2, и дополнительные полости прибыли 6. Прибыли являются дополнительным резервуаром жидкого расплава, который необходим для питания отливки при усадке металла в процессе его кристаллизации. Прибыли, как правило, устанавливаются над массивными частями отливки.

После уплотнения смеси модели собственно отливки, литниковой системы и прибылей извлекают из полуформ. Затем в нижнюю полуформу 9 устанавливают стержень 8 и накрывают верхней полуформой. Необходимая точность соединения полуформ обеспечивается фиксирующими штырями 4. Перед заливкой сплава во избежание поднятия верхней полуформы жидким расплавом опоки скрепляют друг с другом специальными скобами, или на верхнюю опоку устанавливают груз.

При ручном способе изготовления литейной формы формовка по разъемной модели в двух опоках начинается с изготовления нижней полуформы и производится в такой последовательности:

1. Нижнюю половину модели (не имеющую центрирующих шипов) кладут плоскостью разъема вниз на подмодельную доску, припыливают модельной пудрой и накрывают нижней опокой (рис2, а).
2. Через сито просеивают облицовочную смесь, покрывая модель слоем толщиной 15...20 мм, а остальную часть опоки засыпают с избытком наполнительной формовочной смесью.
3. Уплотняют смесь ручной трамбовкой.
4. Линейкой срезают излишки формовочной смеси заподлицо с опокой.
5. Иглой накалывают вентиляционные каналы (рис2, б).
6. Набитую опоку переворачивают на 180°.
7. На нижнюю полумодель устанавливают верхнюю полумодель и припыливают ее.
8. Плоскость разъема формы посыпают разделительным сухим песком.
9. На нижнюю опоку по штырям накладывают верхнюю опоку.
10. Устанавливают модели шлакоуловителя, стояка и выпора.
11. Просеивают облицовочную смесь, уплотняя ее руками вокруг моделей литниковой системы (рис2, в).
12. Засыпают верхнюю опоку с избытком наполнительной смесью.
13. Уплотняют формовочную смесь трамбовкой и линейкой срезают излишки смеси заподлицо с верхней опокой.
14. Иглой накалывают вентиляционные каналы в верхней полуформе и гладилкой вырезают возле стояка литниковую чашу (рис2, г).
15. Удаляют из формы модели стояка и выпора (рис2, д).
16. Снимают верхнюю опоку и переворачивают на 180° (рис2, е).
17. Кистью смачивают формовочную смесь вокруг полумоделей.
18. Подъемником полумодели расталкивают в стороны и осторожно удаляют из форм.
19. В нижней полуформе прорезают питатели.
20. Форму отделывают, поправляют и выглаживают инструментом.
21. Устанавливают в нижнюю полуформу готовые стержни по знакам.
22. Накрывают верхней полуформой (рис2, ж) и нагружают.

Рис. 2. Формовка в двух опоках по неразъемной модели.

Общий вид отливки с литниковой системой показан на рис2, з.

При машинном способе изготовления литейных форм и стержней приме-

няют следующие типы формовочных машин:

• прессовые с давлением прессования до 5⋅105 Па и более 106 Па;
• встряхивающие;
• пескометы;
• пескодувные;
• пескострельные;
• импульсные;
• вакуумные;
• специальные (уплотнение формовочной смеси отличается от перечисленных методов).

Выступы и выемки шириной более 25 мм и глубиной свыше 6 мм на мелких и средних отливках выполняют литьем.

Формовочно-литейные уклоны принимают равными от 00 45′ до 20. Значения уклона зависят от высоты части модели, а также от материала модели используемой для изготовления литейной формы. При этом меньшие значение уклона вертикальных поверхностей отливок относятся к высоким и металлическим моделям, большие - к низким и деревянным моделям.

Литье в землю — доступный способ производства отливок

Чтобы получить отливку простой формы с небольшими рельефами, применяют цельные модели. Если нужно получить отливку более сложной конфигурации, то используют разъемные формы. При производстве песчаной формы для литья в землю применяют специальные ящики (опоки), у которых нет дна и крышки. Из них составляют форму, в которую выполняется литье. Опоки, чаще всего, выполняют из чугуна, стали, алюминия, гораздо реже пользуются деревянными.

Для оформления заказа на литье в землю, обратитесь в отдел сбыта по телефонам, указанным на странице "Контакты".