|
СПЕЦПРЕДЛОЖЕНИЯ
лучшие цены в России!
Муфты МЗ, МЗП на складе!
На 26.01.2012г:
 |
Литье в ХТСЗАО «Литейно-механический завод «Прогресс» производит отливки в холодно-твердеющие смеси (ХТС) массой до 8тн - Класс размерной точности по ГОСТ 26645-85: 4-11 - Шероховатость поверхности отливок по ГОСТ 2789-73 Ra= 5,0-40 мкм - Минимальная толщина стенок 2-6 мм - Площадь литейного цеха: 4800 м2 - Производственные мощности: 12 000 т /год
- Плавильные печи, 2шт: ДСП-3М (максимальная загрузка по 5т)
- Линии машинной формовки:
размеры опок в свету - 1050х600х300, 850х680х300, 1050х1050х300, 1200х1600х450, 1600х1600х450 - Ручной плац: 360м2
- Печи для отжига, 2шт: загрузка – 25т, рабочий размер – ширина 2500, высота 1850, глубина 5500
- Сроки изготовления: модельной оснастки – от 10 дней, отливки - от 5 дней
- Возможно изготовление отливок 3 группы до 6 группы сложности(сложные корпусные тонкостенные детали)
- Наличие собственной лаборатории. Возможно предоставление протоколов:
ультразвуковой дефектоскопии, рентгеноскопии, магнитоскопии, механических испытаний
- Показатели качества: при литье в землю брак менее 5,8%
- Возможна предварительная и чистовая мехобработка (см. возможности по мехобработке)
Сущность и особенность процесса Обычная песчано-глинистая форма состоит из двух частей: внутреннего облицовочного слоя, как бы оболочки, и внешнего наполнительного слоя, фиксирующего положение этой оболочки в форме. Современная технология изготовления оболочковых форм позволяет во многих случаях освободиться от наполнительного слоя, что достигается использованием песчано-смоляных смесей, которые обеспечивают предел прочности оболочек на разрыв не менее 0,8...1,0 МПа в горячем состоянии и не менее 3,0 МПа в холодном состоянии, отвержденных при 543 К (270°С) в течение трех минут. Изготовленные из песчано-смоляной термотвердеющей формовочной смеси относительно тонкостенные (оболочковые) формы заливают металлом в горизонтальном либо вертикальном положениях, в свободном или заформованном состоянии (заливка без опорного слоя и с опорным слоем соответственно). Оболочковую форму собирают, как правило, из двух скрепленных полуформ, полученных отверждением сыпучей смеси в контакте с нагретой оснасткой, при использовании гравитационного или пескодувного методов формообразования.
Рис. 1. Схема изготовления оболочковых полуформ. 1 - подмодельная плита, 2 - оболочка, 3 - бункер, 4 - песчано-смоляная смесь, 5- модель, 6 - плита толкателей, 7 - толкатели. Первый заключается в том, что на предварительно нагретую и горизонтально расположенную модельную плиту 1 (рис1) с моделями 5, опрокидыванием бункера 3 наносят относительно толстый слой смеси 4, выдерживают смесь в контакте с оснасткой в течение времени, необходимого для прогрева слоя смеси и формообразования оболочки 2 заданной толщины, сбрасывают поворотом бункера (позиция б) излишек неотвердевшей смеси, доотверждают оболочку и, наконец, снимают оболочку с оснастки (позиция в), с помощью плиты толкателей 6 и толкателей 7. Второй заключается в том, что во внутреннюю полость предварительно нагретой оснастки вдувают смесь и затем выполняют операции, аналогичные гравитационному формообразованию. При необходимости в процессе литья в оболочковые формы используют стержни, изготавливаемые теми же методами, что и оболочковые формы. Необходимость выполнения отдельных технологических операций определяется конкретными требованиями к отливке и условиям производства (операции изготовления стержней, формовки в опорном слое, термической обработки отливок и другие) При литье в оболочковую форму применяют все марки литейных сплавов, их механические свойства и химический состав должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов. Металл для заливки оболочковых форм изготавливают в плавильных агрегатах общего назначения. Температура металла при заливке оболочковой формы может быть снижена на 20...40°С по сравнению с температурой заливки песчано-глинистой литейной формы. Отливки имеют плотный металл с повышенными механическими свойствами по сравнению с литьем в песчано-глинистые формы. Литье в оболочковую форму используют обычно в условиях, когда отливки ответственного исполнения не удается получать качественными в сырых объемных формах. Благодаря хорошим свойствам оболочковых форм и стержней, при их четком выполнении, брак отливок снижается в среднем в 1,5...2 раза. Целесообразность применения литья в оболочковую форму определяется сравнением себестоимости получения отливки при данном способе с ее себестоимостью при использовании других технологических процессов. Технико-экономические показатели процесса Повышенная точность и низкая шероховатость отливок одно из основных преимуществ литья в оболочковые формы. Классы точности размеров, масс и ряды припусков на механическую обработку отливок, получаемых в оболочковых формах, принимаются по ГОСТ 26645-85 Шероховатость поверхности отливки определяется параметром: Rа=20,0÷5,0 мкм при габаритных размерах да 100 мм и толщине стенки до20 мм; при габаритных размерах более 100 мм и толщине стенки более 20 мм Rа=40,0÷20,0 мкм. Степень коробления элементов отливки согласно ГОСТ 26645-85 определяется в зависимости от типа сплава и отношения наименьшего размера элемента отливки к наибольшему (толщины или высоты к длине). Высокие показатели точности и низкая шероховатость поверхностей отливок позволяют назначать небольшие припуски на механическую обработку, вплоть до 0,25...0,15 мм, т. е. возможно в ряде случаев применение шлифования.
|
